スポット溶接の加工ピッチについて

スポット最小加工ピッチ

スポット溶接時の加工間隔(以降ピッチとします)はスポット不良を出さない上で
重要です。
スポットの不良は外れてからわかる事がほとんどです。
その為、加工時に破壊試験を行うことが必要ですが、中には様々な事情からできないこと
もあります。

加工ピッチは回数が多くなれば多いほどコストも上昇します。

下記は鉄板の最小数値です。(2発の場合)
ステンレスは1.2倍程度、アルミなどは1.5倍から2倍程度の数値となります。

板厚(mm) 溶接ピッチ(mm)
0.8 12
1.0 18
1.2 20
1.6 27
2.0 33
2.3 40

 

 

 

 

 

 




上記より短いピッチにて加工すると短絡(※)が発生して十分な強度のあるスポット溶接を
行えない可能性があります。
加工不良の確認には破壊試験が必要です。
また、上記はあくまで最小ピッチです。
このまま加工すると最初のスポット加工時に起きた歪みにより次の溶接へと繰り返したときに
歪の影響でさらに歪むため、スポットの形状にもよりますが強度が出ません。

※短絡とは 溶接した素材と素材が融合した箇所は電気がそのまま流れやすいために
その近くを溶接しようとすると電気の性質として流れやすい方へ行ってしまうため
すでに溶接した箇所へ電気が流れ、新たに溶接しようとした個所には殆ど電気が流れないずスポット不良となる。
表面上、不良内容が見えている場合もありますし、見た目はほんの少し小さくなっているだけ
なんてこともあります。

下記のように板厚によって十分な強度を出すために必要なピッチとは異なります。
(若井製作所内の一例です)
個数が多ければ多いほど強度が出るわけではなく、多ければ多いほどその分価格上昇します。

板厚(mm) 強度目的 溶接ピッチ(mm)
0.8 24
1.0 40
1.2 45
1.6 50
2.0 60
2.3 80




ではどうしたら最適か?

ですが目安として下記は如何でしょう

辺の長さ(mm) 溶接回数(mm)
50 1~2回
100 2回
200 3回
300 3~4回
500 6~7回
600以上 100mm程度に等間隔

 

 

 

 

 

 

 




まとめ

決められているからと言ってピッチ重視で考えてもナゲットの形状で左右されるため、ナゲット形状を
管理できない場合はピッチの管理もできない。

スポット形状により強度は変わるため、板厚によって間隔を使い分けることでコストダウンにつながる。
不安な時は同一材にて破壊試験片を作り、テストを実施する。